广汽菲克长沙工厂位于湖南省长沙市经济技术开发区，占地面积超过75万平方米，总投资额达100亿元，预计一期产能14万辆，二期达25-30万辆。工厂采用菲克集团以“尊重自己、尊敬他人、尊重环境”为核心价值观的WCM生产系统，融合先进的流程布局、设备工艺以及环保管理模式，拥有冲压、焊装、涂装和总装四大先进工艺车间及耐久可靠性质检设备等一应俱全的附属设施，是全球技术最先进、处处体现以人为本的整车生产厂之一。

WCM生产系统即世界级制造，WCM-World Class Manufacturing，是贯穿于全公司的一整套系统集成方法和工具。其目的是通过全员参与，促进生产系统性能的彻底改善，并确保按时向顾客交付高质满意的产品，同时致力于消除不增值活动，避免人力资源、设备、材料和能源等领域的损失或浪费，以实现零浪费、零缺陷、零库存和零故障。

长沙工厂的四大工艺车间，冲压、焊装、涂装及总装车间拥有先进的工艺设备，并达到了行业领先的自动化水平。

l 冲压车间采用德国先进的舒勒大型压机线，高效且能耗更低；

l 焊装车间采用了最新的焊接技术，能最大程度地提高焊装精度和强度；

l 涂装车间内也采用了先进的机器人自动喷涂系统，尽可能减少人工作业，各车间采用自动涂胶机械臂，一方面提升涂胶精准度，一方面减少胶剂对工人身体的影响；

l 总装车间采用国内先进的全自动、柔性化合车工艺及自动拧紧工具，同时采用先进的IT力矩管理系统能实时监控采集拧紧数据，确保所有重要工序的紧固力矩合格，保证产品的安全可靠。

长沙工厂始终将质量贯穿于完整的生产制造体系当中，作为质量保证的源头，工厂建立了全球统一标准的零部件供应体系，所有供应商均来自国际顶级汽车零部件厂商。并且，长沙工厂还是国内首家引进全套电气诊断设备和悬架震动实验台的汽车公司，前者可确保各零件总成在装车前的功能正常，后者消除车辆在下线时底盘悬架的各种应力，确保了底盘品质优良。此外，工厂的质量中心还装备了最新一代的三坐标测量仪，它们是整个生产流程的重要关口。

通过采用优质的材料、先进的工艺和设备，广汽菲克致力于为消费者提供最优质、可靠的产品，践行“尊重他人”的价值观。

各车间及工艺亮点

【冲压车间】

l 卷料主要由宝钢提供，强度高于大多数同级别竞品，，用于车身的不同部位。

l 采用大型舒勒伺服压机线，滑块可自动编程，实现了自动化和柔性生产，生产效率高。一分钟能冲压16次，是普通压机的一倍，能耗相比普通压机线降低一半。开卷落料线也采用伺服压力机，生产效率高，一分钟能冲压75次，而普通的落料线仅能做到四十余次，整线操作仅需3人。

【焊装车间】

l 拥有自动化程度非常高且技术国际领先的总拼工位，整个焊装车间共有459个焊接机器人，最快可以49秒生产一辆车，主线可满足4种车型混线生产。

l 车顶采用激光钎焊技术，连接刚度提升30%，且无需密封条装饰。

l 门内板采用激光飞行焊，大幅度提高车门精度和强度，焊接效率提高了60%。

l 四门和后盖采用双组份胶工艺进行部件间的粘合，不用感应加热，优于单组份胶，且拥有更高的强度和精度。同时，机器人自动涂胶技术的采用，可令涂胶的质量更高。

l 车门采用一体成型工艺，内部附有两根加强杠。上部加强杠强度达到300Mpa，下部加强杠采用超高强度钢，厚度超过2mm，强度达1350Mpa，是车身强度最高的钢材之一。侧围也采用了高强度钢板，刚度、强度都足以满足各种极限环境的挑战。

【涂装车间】

l 杜尔机器人完成PVC自动喷涂，面漆涂装同样由来自德国杜尔的壁挂式喷涂机器人完成，并采用高压静电涂装，保证车漆品质细腻，耐久性高。

l 车间全面采用水性涂料，将VOC排放控制在一级标准（40g/m2）以内，并远高于国家标准。

l 引进只有部分豪华品牌使用的“空腔注泡沫”工艺，使用环保性的陶氏化学双组分发泡材料，对车身空腔加注泡沫，大幅提升整车的密封和隔音性。

【总装车间】

l 总装合车工位采用柔性化一体式合车，全自动紧固，确保底盘品质更加优秀。

l 前后风挡及侧窗均采用机器人全自动涂胶，轨迹和胶型得到更好的精准控制，确保最佳的密封效果。

【质检工艺】

l 耗资上千万元打造了一套原型车模具，上千个零件在上线前均要在三坐标质检车间里经过反复调试，一旦发现丝毫误差出现，就会迅速修正并将该零配件返厂进行重新设计生产，将零配件的匹配误差降至最低。

l 国内首家引进全套电气诊断设备和悬架震动实验台，前者可确保各零件总成在装车前的功能正常，后者消除车辆在下线时底盘悬架的各种应力，确保底盘品质优良。

【零部件供应】

l 拥有全球标准化的零配件供应体系，包括采埃孚、慕贝尔、布雷博、马牌、普利司通、汉高、巴斯夫、陶氏化学等在内的一系列汽车顶级零部件供应商，都在为国产Jeep自由光及后续将要投产的国产Jeep车型提供品质保障。